멜티오
맞춤형 금속 부품의 금형 없는 생산 사례 연구 제공: Daidore
일본의 배수 장비 및 맨홀 등 수처리 관련 제품 제조 기업인 Daidore는 부식에 강하고 표준 규격을 따르지 않는 배관 시스템용 파이프 엘보의 생산이 필요했습니다. 이 부품은 복잡한 배관 구조에 맞추어 정확한 유체 경로를 제공해야 했습니다.
일반적으로 이러한 부품은 주조로 제작됩니다. 그러나 주조는 특히 소량 생산 또는 단품 제작 시 시간과 비용이 많이 들고 경직된 공정입니다.
주조 방식의 한계점
파이프 피팅 생산의 표준 방법은 주조지만, 주조는 한계가 있습니다. 일단 금형이 제작되면 형상이 조금만 바뀌어도 새로운 금형을 설계하고 만들어야 합니다.
이는 고비용이며, 시간이 오래 걸리고, 빠른 프로토타입 제작이나 소량 생산에는 적합하지 않습니다. 따라서 맞춤형 생산 비용이 매우 높아집니다.
형상과 생산의 자유도
Daidore는 Meltio의 로봇 암용 엔진 통합 키트를 사용하여 내식성이 뛰어난 스테인리스강 SS316L 소재로 부품을 제작했습니다. 이 부품의 크기는 165.7×107×174.7 mm, 무게는 3.3 kg이며, 1 mm 적층 두께로 16시간 이내에 출력했습니다.
Meltio의 솔루션은 방사형(Radial) 적층 전략과 맞춤형 툴링을 활용하여 전통적인 서포트 없이도 플랜지 방향을 최적화했습니다.
내재된 생산 효율성
Meltio의 금형이 필요 없는 접근 방식 덕분에 Daidore는 금형을 설계하거나 생산 라인을 재구성할 필요가 없었습니다. 부품은 로봇 자동화를 활용하여 무인 생산이 가능했고, 인력 투입이 최소화되었습니다.
방사형(Radial) 적층 전략으로 복잡한 형상도 신뢰성 있게 출력 가능했으며, 불활성 가스 사용량과 에너지 소비도 철저히 관리되어 비용이 절감되었습니다.
주조의 제약에서 적층 제조의 유연성으로 전환
Daidore의 배관 피팅 사례는 Meltio 기술이 과거 경직되고 고비용 공정에 의존했던 금속 부품의 정밀성, 성능, 맞춤화를 얼마나 효과적으로 제공할 수 있는지를 잘 보여줍니다. 시간, 유연성, 부품의 구조적 완전성이 중요한 산업 분야에서 이 적용 사례는 더 나은 생산 방식이 존재함을 입증합니다.
