멜티오
화재 진압 시스템용 클로즈 임펠러 제조
원문 출처:
https://meltio3d.com/manufacturing-a-close-impeller-for-a-fire-supression-system/
원본 출처: MELTIO
중요한 인프라가 위태로울 때는 가동 중단 여유가 없습니다. 특히 화재 진압 시스템은 클로즈 임펠러와 같은 단일 부품이 항상 작동해 시스템에 압력을 유지하고 즉시 가동 준비가 되어 있어야 합니다.
고객 입장에서는 이 필수 부품이 병목이 되었습니다. 주물 청동 재질이라 조달이 느리고 마모도 잦았기 때문입니다. 해결책? Meltio로 다시 설계하세요.
압력은 멈추지 않는다
화재 진압 시스템이 작동할 때마다 임펠러는 몇 초 만에 정지 상태에서 최대 속도로 올라가야 합니다. 이 초기 토크 충격은 시스템 전체에 부하를 걸어 부품 하나하나에 스트레스를 가합니다. 그리고 이것은 시작에 불과합니다.
가동 중에는 진동, 침식, 부식성 유체 흐름으로 인해 임펠러가 지속적으로 마모됩니다. 마모 여부가 아니라 언제 마모될지의 문제입니다.주물에서 맞춤으로: AM이 구원책이 되다
전통적으로 이 임펠러는 강도가 높은 주물 청동으로 제작되었지만, 현대의 일정과 환경에는 적합하지 않았습니다. Meltio의 DED 기술을 통해 고객은 임펠러를 316L 스테인리스강으로 재설계하여 기계적 강도와 내식성을 크게 향상시켰습니다.
고객은 프린팅 용이성을 고려해 설계를 수정하고, Meltio의 Radial 360 툴패스 전략을 적용하여 맞춤형 지지 구조와 가변 증착을 활용했습니다. 더 이상 금형이 필요 없습니다. 긴 지연 없이 빠르고 즉각적인 제조.
주요 수정 사항:
소재 변경:
더 우수한 내식성·피로강도를 위해 316L 스테인리스강으로 전환
형상 최적화:
프린팅 용이성을 위해 Radial 360 전략 적용
맞춤형 지지 구조:
돌출부 및 가변 증착으로 깔끔한 표면 구현
두 단계 정밀성
첫 프린트는 기능을 충족했으나, 고강도 소재의 복잡 형상 가공이 어려웠습니다. 지지대 아래 표면 품질이 완벽하지 않았고, 과성장된 라운드 부위는 후가공이 필요했습니다.
해결책은 중간 가공을 포함한 2단계 프린팅 공정입니다. Meltio 위치 결정 시스템 덕분에 두 단계가 완벽 정렬되어 내부 블레이드 접근이 쉬워지고 공차 관리가 용이해집니다.
최적화를 위해:
공정 분할:
작업을 두 단계 프린팅으로 분리
중간 가공:
블레이드 접근성을 높이는 중간 가공 수행
위치 결정 시스템:
Meltio 시스템이 단계 간 완벽 정렬 보장
전통적인 주조 방식에서 금속 적층 제조로 전환함으로써, 고객은 단순한 부품 그 이상을 얻었습니다 — 더 우수한 공정을 개척하게 되었습니다:
내마모성이 향상된 더 강력한 부품
예비 부품 재고 최소화
금형 대기 없이 신속한 생산
현장에서 필요에 따라 즉시 제조
내마모성이 향상된 더 강력한 부품
예비 부품 재고 최소화
금형 대기 없이 신속한 생산
현장에서 필요에 따라 즉시 제조
시스템: 로봇 통합용 Meltio 엔진
대형 및 복잡한 3D 프린팅, 수리, 클래딩 및 기능 추가를 위한 완벽한 플랫폼입니다.
분야: 해양
현장 즉시 생산
소재: 316L 스테인리스강
와이어 원료는 분말 기반 대안보다 더욱 경제적이고 안전합니다.
프린팅 시간: 85 시간
지연 없음, 재고 없음: 제조의 진화
전통 주조에서 금속 적층 제조로 전환함으로써, 고객은 단순한 부품 그 이상을 얻었으며, 우수한 공정을 열었습니다. 이 변화는 재고 적체와 교체 부품 대기 시간을 제거하여, 필요할 때 정확히 준비된 더 나은 소재에 접근할 수 있게 했습니다.
Meltio와 함께라면 유지보수가 모멘텀으로 바뀌어, 화재 시스템이 항상 정상 가동되고 안전하게 유지되며 모든 상황에 대비할 수 있습니다.
